焦炭從入爐到達爐缸，受到內外部多種因素的影響，要經(jīng)受碰撞、擠壓、磨損等機械力學作用；碳溶損反應、堿金屬侵蝕、渣鐵溶蝕，以及向鐵水溶解等化學作用。因此焦炭從入爐到爐缸，平均粒度要減小20%-40%。在上中部粒度變化不大，在軟熔帶的焦炭有劇烈的碳溶反應，粒度變化較大。焦炭質量對焦炭自身的劣化起重要的作用。其中以焦炭灰分，塊度，強度影響最為顯著。
建設大搞爐一定要要有高質量焦炭的保證，企業(yè)高爐擴容也要以提高焦炭質量為前提，焦炭質量水平?jīng)Q定噴煤比的水平。因此一般高爐煉鐵對焦炭的要求是：
①強度焦炭人爐前要經(jīng)過多次轉運，在爐內下降過程中又受到料柱重力和摩擦力的作用，如果沒有足夠的強度，則會破碎，產(chǎn)生的粉末致使料柱透氣性惡化、爐渣變黏稠、渣中帶鐵以及風渣口大量破損等。測量焦炭強度的辦法是轉鼓實驗，包括抗碎強度M40和耐磨強度Mi。兩項指標。
②固定碳和灰分含量絎磨管 良好的冶金焦炭應具有較高的固定碳含量絎磨管和較低的灰分含量絎磨管。一般干焦固定碳含量絎磨管在85%左右，灰分含量絎磨管在13%左右，其余為揮發(fā)分及硫。固定碳和灰分是焦炭的主要組成部分，灰分含量絎磨管升高意味著固定碳含量絎磨管的降低。焦炭灰分約80%是酸性氧化物Si02和Al2 03，在冶煉過程中需加人數(shù)量與灰分大體相等的堿性氧化物造渣，使渣量增加。此外，灰分含量絎磨管升高還會使焦炭的強度降低。高爐冶煉實踐表明，焦炭灰分含量絎磨管與其強度之間呈簡單的反比關系。
③硫含量絎磨管高爐燃料（包括焦炭和煤粉）帶入的硫量約占高爐硫負荷的
80%，焦炭硫禽囊升高，高爐硫負荷增大。為了保證生鐵含硫合格，必須提高爐溫和爐渣堿度，這會使產(chǎn)量降低，焦比升高。隨著高爐噴煤量增大，燃料總量往往會有所增加，有時還伴隨著渣量的下降，故對焦炭硫分更應注意。
④揮發(fā)分含量絎磨管 揮發(fā)分含量絎磨管是焦炭成熟程度的標志。一般焦炭中揮發(fā)分含量絎磨管為0. 8%～1.2%。揮發(fā)分含量絎磨管低，說明結焦后期熱分解與熱縮聚程度高，氣孔壁材質致密，有利于焦炭顯微硬度、耐磨強度和反應后強度的提高。因此，揮發(fā)分以低為好。
⑤成分和性能的穩(wěn)定性以及粒度 焦炭成分和性能的波動會導致高爐爐況的不穩(wěn)定，對提高產(chǎn)量和降低燃料消耗不利，且不利于實現(xiàn)自動控制。焦炭粒度要求均勻。為此，需要提高40～80mm中間塊度部分的比例，使平均粒度保持在40～50mm水平。具體要求應根據(jù)爐容、操作水平和指標水平，并以焦炭自身強度為基礎來考慮。
⑥高溫性能包括反應性CRI和反應后強度CSR。反應性指焦炭在高溫下被C02氣化的能力。高爐冶煉要求焦炭的反應性低些。反應后強度指焦炭在C02和堿金屬絎磨管侵蝕狀態(tài)下，保持高溫強度的能力。高爐冶煉要求焦炭的反應后強度高些。